Realizacje, Archiwa: Realizacje

Cztery miesiące, praca zmianowa 24/7, setki godzin spawania i ani jednej poprawki. Tak wyglądał udział naszej firmy  w budowie tunelu kolejowego w Pisarzowej. Przygotowaliśmy do działania maszyny TBM, w tym gigantyczną „Jadwigę” (90 metrów, 2500 ton, 10,46 m średnicy tarczy), która drąży najdłuższy tunel kolejowy w Polsce, będący częścią najszybciej postępującej inwestycji kolejowej w Europie.

Poznajcie Jadwigę i Kingę – stalowe siostry z Pisarzowej

W sercu Małopolski, pod wzgórzami Pisarzowej, pracują dwie niezwykłe maszyny – TBM „Jadwiga” i TBM „Kinga”. Choć różnią się rozmiarami i zadaniami, obie są kluczowe dla powstania nowoczesnego tunelu kolejowego na trasie Kraków – Nowy Sącz.

• Jadwiga to prawdziwy gigant – waży ponad 2500 ton, ma 90 metrów długości i tarcze wiercącą o średnicy 10,46 m. To właśnie ona drąży główny tunel kolejowy, w którym za kilka lat pojadą pociągi łączące południe Małopolski z resztą kraju.
• Kinga – mniejsza, ale nie mniej ważna – ma tarczę o średnicy 4,6 m i odpowiada za wydrążenie tunelu ewakuacyjnego, który zapewni bezpieczeństwo pasażerom w razie awarii lub konieczności ewakuacji.

Obie maszyny zostały zamówione specjalnie na potrzeby tej inwestycji i wyprodukowane przez renomowaną firmę CRCHI. A my mieliśmy zaszczyt je przygotować – to właśnie nasze zespoły odpowiadały za nadzór nad montażem i spawaniem kluczowych elementów, które dziś pracują pod ziemią z milimetrową precyzją.

Projekt jest częścią modernizacji linii kolejowej nr 104 Chabówka – Nowy Sącz, a jego łączny koszt to ponad 1,5 miliarda złotych. Prace prowadzi konsorcjum Budimex – Gülermak na zlecenie inwestora, PKP PLK.

 

Zadanie: spawanie elementów tarczy i osłony głowicy maszyn TBM

Generalny Wykonawca zlecił nam wykonanie nadzoru jakościowego przy montażu dwóch specjalnie zamówionych maszyn TBM wyprodukowanych przez chińską firmę CRCHI:

• TBM 1 ,,Kinga” – maszyna do tunelu ewakuacyjnego:
  średnica tarczy wiercącej: 4,6 m
  zadanie: drążenie tunelu ratunkowego
• TBM 2 „Jadwiga” – główna maszyna tunelowa:
  długość: 90 m
  średnica tarczy wiercącej: 10,46 m
  masa całkowita: ponad 2500 ton
  zadanie: drążenie głównego tunelu kolejowego o długości 3,75 km

Drążenie tunelu odbywa się przy prędkości ok. 15 m na dobę, a obudowa powstaje z prefabrykowanych pierścieni złożonych z pięciu betonowych segmentów, z których każdy waży do 3,5 tony. Wg zapewnień inwestora, czyli PKP PLK jest to najszybciej postępująca inwestycja kolejowa w Europie, stąd Generalny Wykonawca ma bardzo krótki termin na wykonanie inwestycji.

 

Zakres naszych prac – technologia, nadzór, badania

W ramach współpracy z Generalnym Wykonawcą zapewniliśmy:

• opracowanie technologii spawania tarczy TBM oraz osłony głowicy,
• przygotowanie szczegółowego planu spawania, z uwzględnieniem kolejności łączenia elementów,
• przeprowadzenie skill testów spawaczy i wybór najlepiej przygotowanych osób,
• stały nadzór spawalniczy i jakościowy – 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu przez 3 miesiące,
• wykonanie badań nieniszczących (100% VT i MT dla wszystkich spoin i 100% UT dla spoin czołowych),
• przygotowanie dokumentacji powykonawczej wymaganej do rozruchu i odbioru maszyn przez nadzór budowlany.

Praca pod presją czasu – zespół 9 inspektorów i stalowa precyzja

Z uwagi na bardzo krótki czas realizacji kontraktu oraz tryb pracy 24/7, w projekt zaangażowanych było 9 inspektorów z naszej firmy.
Rozpoczęliśmy od wdrożenia dedykowanej technologii spawania, która miała skrócić czas montażu, a jednocześnie zapewnić najwyższą jakość.
Najgrubsze spoiny miały grubość 120 mm i wymagały pełnego przetopu. Kluczowe znaczenie miała również precyzja – tolerancja płaskości tarczy narzucona przez producenta wynosiła ±3 mm, a dzięki opracowanemu przez nas planowi spawania uzyskaliśmy dokładność ±1 mm.

W trakcie montażu kontrolowaliśmy m.in.:

• jakość przygotowania złączy,
• temperaturę podgrzewania,
• parametry spawania wg WPS,
• kolejność i technikę spawania,
• czyszczenie i młotkowanie międzyściegowe,
• wymiary na zgodność ze specyfikacją producenta.

Efekty? Bez poprawek, szybciej niż zakładano, z gwarancją jakości

Nasze działania przyniosły mierzalne korzyści dla Generalnego Wykonawcy:

✅ Wszystkie spoiny zostały zaakceptowane bez poprawek – co przy takich rozmiarach i warunkach jest rzadkością,
✅ czas montażu tarczy skrócono z planowanych 2 miesięcy do 6 tygodni,
✅ osiągnięto dokładność wykonania znacznie przekraczającą wymagania producenta,
✅ udało się dotrzymać harmonogramu budowy tunelu, co było kluczowe dla tzw. kamienia milowego inwestycji (IRD – Interim Rail Delivery).

 

Nadzór inwestorski- z nami Twoja inwestycja też nabierze tempa.

Za nami miesiące intensywnej pracy, w której liczyła się każda godzina i każdy milimetr. Zero poprawek, skrócony czas montażu i jakość, która pozwoliła rozpocząć drążenie tunelu zgodnie z planem. Cieszymy się, że mieliśmy udział w rekordowej inwestycji kolejowej – zarówno pod względem tempa, jak i długości tunelu.

Potrzebujesz nadzoru inwestorskiego nad swoją budową? A może potrzebujesz audytu lub inspekcji?  Z nami Twoja inwestycja też nabierze tempa.

Skontaktuj się z nami!

W 2024 jeden z naszych stałych usługobiorców, firma CHROMOSTAL z Tryńczy wykonywała niezwykle ciekawy projekt budowy stalowej iglicy największego budynku mieszkalnego w Polsce, czyli Olszynki Park w Rzeszowie. 

Co wchodziło w skład naszej usługi?

Iglicę budynku zaprojektowano z rur okrągłych ze stali gatunku S355J2H. Dzięki naszej pomocy firma CHROMOSTAL uzyskała niezbędną kwalifikowaną technologię spawania potwierdzoną certyfikatem WPQR. W skład naszej usługi wchodziło wykonanie badań technologii spawania w naszym laboratorium PLT oraz zatwierdzenie technologii spawania WPQR w jednostce certyfikującej.

Olszynki Park – jak zamontowano iglicę?

Sam budynek Olszynki Park w Rzeszowie ma 41 pięter i łącznie z iglicą mierzy 220 metrów wysokości. Montaż iglicy odbywał się dwuetapowo. W pierwszym etapie iglicę montowano przy użyciu najwyższego żurawia w Polsce. Ze względu na wysokość prac drugi etap montażu odbywał się z pomocą specjalnego śmigłowca, który wznosił do góry ostatnie elementy konstrukcyjne iglicy.

Możesz zobaczyć jak to wyglądało na tym filmie:

 

Gratulujemy ekipie montażowej z firmy CHROMOSTAL za niezwykle udaną realizację, która przebiegła bez najmniejszego problemu od produkcji po sam montaż.

 

W latach 2016-2018 byliśmy obecni na budowie jednej z największych inwestycji w historii polskiej energetyki w Elektrowni Jaworzno. Nowo powstający blok energetyczny osiągnął moc 910MW i dzięki temu zastąpi stare instalacje niespełniające obecnych wymogów stawianych przez przepisy Unii Europejskiej

Jakie było nasze zadanie?

Naszym zadaniem na tym obiekcie był nadzór  nad spawaniem kanałów spalin od wylotu z kotła do reaktora SCR, które w całości wykonane są ze stali 16Mo3 oraz częściowo wzmocnione stalą trudnościeralną Creusabro®4800. Zadanie realizowaliśmy dla firmy Steinmueller Babcock Montaż.

Co wchodziło w skład naszych usług?

W składa usługi wchodziło:

• zaprojektowanie technologii spawania i wykonanie WPQRów odpowiednich dla zakresu zadania,
• stworzenie planu spawania w tym WPS,
• weryfikacja umiejętności spawaczy – skill testy
• prowadzenie dzienników spawania na budowie,
• kontrola prac spawalniczych on site,
• stały kontakt z nadzorem inwestorskim i zgłaszanie kolejnych etapów prac do odbiorów jakościowych,
• stworzenie dokumentacji powykonawczej.

Gratulacje dla całej ekipy montażowej firmy SBM, która wykonała niezwykle trudną realizację. Na szczególną uwagę zasługuje montaż samego kanału do kotła energetycznego, który odbywał się na wysokości 120 m, w styczniu przy mrozie sięgającym -20 stopni Celsjusza.

Od 9 lat sprawujemy nadzór spawalniczy (w ramach usługi abonamentu spawalniczego) dla firmy Lavaster. To właśnie oni odpowiadają za realizacje największych kominów w Polsce, np. dla Elektrociepłowni Siekierki w Warszawie czy spalarni śmieci w Olsztynie. Zobacz, w jaki sposób nasza firma współpracuje na co dzień!

 

Czego potrzebował Lavaster?

LAVASTER Sp. z o.o. to wiodący producent kominów przemysłowych ze stali oraz nasz stały klient, który korzysta z naszej usługi abonamentu spawalniczego już od 2015 r., czyli od początku istnienia firmy. Żeby legalnie działać i zaistnieć na rynku stalowych konstrukcji budowlanych firma LAVASTER musiała wdrożyć i certyfikować system zakładowej kontroli produkcji wg normy EN 1090-1 (klasa EXC3) oraz wdrożyć wymagania normy EN ISO 3834-2 i od tego zadania zaczęła się nasza stała współpraca, która trwa do dzisiaj.

Co robimy dla firmy Lavaster?

Obecnie w ramach abonamentu spawalniczego dla firmy LAVASTER wykonujemy:

• Plan jakości produkcji dla kolejnych kontraktów
• Każdorazowo konsultujemy Plan Kontroli i Badań dla kolejnych realizacji
• Opracowujemy technologie spawania WPQR i WPS
• Egzaminujemy spawaczy i operatorów spawania wg norm EN ISO 9606 i EN ISO 14732 oraz bierzemy udział w szkoleniach spawaczy.
• Bierzemy udział w audytach drugiej i trzeciej strony, czyli zarówno tych klienckich jak i ze strony jednostek certyfikujących.
• Dbamy o aktualizację dokumentacji systemowej (tzw. księga jakości) – piszemy i aktualizujemy procedury i instrukcje.

Nad jakim projektem obecnie pracujemy?

LAVASTER w 2024 realizuje projekt budowy dwóch przewodów spalinowych komina na potrzeby EC Siekierki w Warszawie. Naszym zadaniem przy realizacji tego zadania było opracowanie technologii spawania stali dupleks gatunku 1.4462. Przy opracowywaniu technologii spawania musieliśmy uwzględnić wymóg dodatkowych badań korozyjności wg standardu ASME G48 method A oraz badań mikroskopowych z określeniem zawartości ferrytu delta na poziomie 30÷70% w spoinie, oraz 40-60% w strefie wpływu ciepła.

Dodatkowym wyzwaniem były gabaryty samej konstrukcji kanałów, których projekt zakładał budowę dwóch przewodów spalinowych z blachy grubości 6 mm od przekroju kołowego po przekrój eliptyczny, każdy o długości około 170 m. Aby wykonać tak wymagającą konstrukcję opracowaliśmy łącznie 7 technologii spawania z zatwierdzeniem WPQR oraz certyfikacją spawaczy w jednostce notyfikowanej dla następujących metod spawania:

1. 121 – zmechanizowane spawanie łukiem krytym
2. 135 – spawanie półautomatyczne
3. 135 – spawanie zmechanizowane
4. 141 – spawanie ręczne

Jakie korzyści odniósł Lavaster z naszej współpracy?

Opracowane przez nas technologie spawania stali dupleks były kluczowe dla klienta w kontekście spełnienia wysokich wymagań jakościowych postawionych przez Inwestora.

Szczególnie ważnym aspektem tego zlecenia była odpowiednia odporność korozyjna złącz spawanych przewodu komina mających bezpośredni kontakt ze spalinami z kotła energetycznego. Dzięki naszej pomocy LAVASTER spełnił wszystkie wymagania kontraktowe i wzorowo zrealizował ten bardzo trudny projekt.

Zobacz co o nas mówi sam szef firmy!

„Szczerze polecam współpracę z firmą Nova Investa. Budowa tak dużych kominów wiąże się z tym, że trzeba spełnić wypróbowane wymogi jakościowe. Dzięki współpracy, mam pewność, że moja firma spełnia wszystkie wymagania kontraktowe. Zawsze mogę liczyć na to, że jeśli pojawią się trudności, inspektor przyjdzie i wszystko naprostuje”. W każdej chwili mogę liczyć na wsparcie.”

Marcin Wach – Prezes Zarządu firmy Lavaster

W październiku 2016 jako nadzór spawalniczy braliśmy udział w wymianie rur przegrzewaczy kotła w spalarni śmieci AEB Amsterdam. W ciągu 5 tygodni zostało wykonanych i w 100% zbadanych metodą RT prawie 2000 złącz. Realizacja ta była bardzo ciekawa ze względu na zastosowane materiały – rury na stali16Mo3 pokryte były napoiną (cladding) ze stopu niklu Inconel 625. Takie rozwiązanie stosuje się dla materiałów pracujących w agresywnym środowisku spalin jakie niewątpliwie występuje w spalarni śmieci.